選擇潤滑脂時，首先應明確使用潤滑脂的目的。按潤滑脂所起的主要作用，潤滑脂大致可分為減摩、防護、密封三大類。就看需要涂潤滑脂的部位，潤滑脂所要起的作用以哪個為主，來選用符合要求的潤滑脂。

作為減摩用潤滑脂，主要應考慮耐高低溫的范圍、耐轉速的界限、負荷的大小等。
作為防護潤滑脂，則應重點考慮接觸的金屬，接觸的介質是水汽，還是化學氣體。在潤滑脂的性能方面，應著重考慮金屬的防護性的指標，抗氧化性、抗水性等方面性能。

作為密封潤滑脂，則應首先考慮接觸的密封件材料，是橡膠還是塑料，或者是金屬。尤其是用橡膠和塑料為密封元件時，一定要搞清楚橡膠的牌號，根據潤滑脂同橡膠的相容性來選擇適宜的潤滑脂。其次是應考慮接觸的介質，如水、醇類、油，是靜密封還是動密封。若是靜密封，應選擇稠一些的密封潤滑油；若是動密封，應選擇基礎油黏度不太大的潤滑脂。介質是水或醇類，應選用大黏度石蠟基基礎油的酰胺基、尿基潤滑脂；介質的油的應選用耐油密封潤滑脂。

1.考慮潤滑部位的工作溫度
潤滑部位的工作溫度是選擇潤滑脂的重要依據。使用潤滑脂的典型部件是滾動軸承，就有關軸承溫度和潤滑脂壽命的關系來看，軸承溫度每上升10～15℃，潤滑脂的壽命約降低1/2.一般來說，軸承外環溫度比內環溫度低15℃左右。在中低速（3000～5000r/min）工作的軸承溫度與內部介質的溫度近似。
對于在室內使用的機器軸承，如機床、間斷起動的電機、手動工具、儀表和精密機械等，一般工作溫度隨大氣溫度變化而變化。我國大多數地區大氣溫度變化從-40～40℃。增大負荷、加大速度、環境溫度升高、潤滑脂裝得太滿以及長期連續工作等因素都使滾動軸承溫度升高。例如，在徑向負荷為1470N、轉速8000r/min條件下工作的204軸承，溫度可達40～70℃。對于沿著大道行駛的載重汽車的輪轂軸承，溫度可達40～80℃。大型發動機軸承，溫度可達80～90℃。飛機起落架、高溫電機等的滾動軸承溫度可達150～200℃或更高。

考慮潤滑脂的耐溫性能，不僅是看潤滑脂滴點的高低，而且還應考慮其基礎油的類型、抗氧化性能、蒸發性能等如表1中列出按最高使用溫度選用潤滑脂的大致類型。

以上說的是高溫情況。潤滑部位的工作溫度有些情況下處于較低溫度，一般來說，溫度處于-30℃以下，必須使用合成油的潤滑脂，特別是一些儀表的微型軸承，起動力太小，選用潤滑脂時要特別注意，合成油潤滑脂的最低極限溫度是-80℃。

2.考慮潤滑脂潤滑部位的負荷

礦石粉碎機、球磨機等機械的軸承受到較大的沖擊負荷；大型電機的定子質量在成噸以上，所以軸承負荷是比較大的；齒輪的潤滑條件是相當苛刻的，存在滾動摩擦和滑動摩擦，一般齒輪所傳遞的力都是比較大的；還有蝸輪蝸桿都是承受較大的負荷。在這些部位選用潤滑脂必須考慮抗磨性和極壓性?，F在許多設備管理人員，認為只要是負荷大的部位都用二硫化鉬潤滑脂和石墨潤滑脂，實際上應考慮潤滑脂中是否添加抗磨極壓添加劑。

3.考慮潤滑脂潤滑部位的速度

前面已經講過，速度對潤滑脂的軸承壽命影響較大。因此在選用潤滑脂時，一定要考慮潤滑部位的速度。
對于滾動的圓柱滾子軸承，一般來說，內徑在50mm以下，當DN值<300000時采用潤滑脂，DN值>300000時采用潤滑油。內徑在d在50mm以上的，當DN值<300000/√d/50時采用潤滑脂；DN值<300000/√d/50時采用潤滑油。
對于圓錐和滾子軸承，一般來說，內徑在50mm以上的，當DN值<150000√d/50時采用潤滑脂，DN值>150000√d/50時采用潤滑油。
當前許多大型電機經常發生所謂的“抱軸”事故，就是因為潤滑脂滿足不了速度要求，運轉很短時間即發生潤滑不良，造成軸承突然燒壞?，F在電機制造廠往往是選用2號或3號通用鋰基潤滑脂。如400KW三相異步電機，軸承序號為6222，則軸承內徑為110mm,電機轉速為2975r/min,其DN值為327000.顯然選用2號或3號鋰基潤滑脂是無法滿足要求的。

4.考慮潤滑部位的環境和所接觸的介質

潤滑部位的環境和所接觸的介質對潤滑脂的性能極大影響，因此在選擇潤滑脂時，應慎重考慮。
潮濕或易與水接觸的部位，不宜選擇鈉基潤滑脂，甚至不可以選用鋰基潤滑脂。因為鈉基潤滑脂抗水性較差，遇水容易變烯流失和乳化。有些部位用鋰基潤滑脂也無法滿足要求，如立式水泵的軸承可以說是經常浸泡在水中的，用鋰基潤滑脂也發生乳化，壽命很短，軸承很容易損壞。在這樣的部位應當選用抗水性良好的復合鋁基潤滑脂或脲基潤滑脂。汽車、拖拉機和坦克底盤，常在潮濕、易于水接觸的環境下工作，我國目前多選用抗水性能更好的鋰-鈣基或脲基潤滑脂。
與酸或酸性氣體接觸的部位，不宜選用鋰基潤滑脂或復合鈣、復合鋁、膨潤土潤滑脂。這些潤滑脂遇酸（弱酸）或酸性氣體，如空氣中含微量氯化氫，脂倒變烯流失，造成軸承防護性不良。還有，某些印染廠使用的活性染料會放出氯化氫氣體，不僅使設備造成腐蝕，而且使軸承內的潤滑脂很容易變質，這些部位應選用抗酸性能好的復合鋇基潤滑脂或脲基潤滑脂。如是接觸強酸或強氧化介質，則應使用全氟潤滑脂。
同海水或食鹽接觸的部位，應當選用復合鋁基潤滑脂；同天然橡膠或油漆接觸的部位，應避免選用以脂類油尤其是雙脂類型油為基礎油的潤滑脂；接觸燃料油類或石油質潤滑油類介質的部位，應選用特種的耐甲醇潤滑脂等。

5.考慮潤滑脂的加注方法等

潤滑脂的加注方法，有人工加注或泵集中加注。涂抹或填充、脂槍加注、脂杯加注等都為人工加注。汽車上使用潤滑脂時都采用人工加注，如輪轂軸承采用人工填充法，鋼板彈簧用人工涂抹法，鋼板彈簧銷等（設有注油嘴）采用脂槍加注法，分電器傳動軸采用脂杯加注法。采用人工加注的部位，在選擇潤滑脂時主要應考慮它的稠度，一般為1～3號稠度的潤滑脂，最好選用2號稠度的潤滑脂，加注比較容易，壽命也較長。
有些潤滑設備采用集中加注法。潛艇的首尾升降舵活動關節，這些部位均在倉外，當潛艇在水下工作時，無法向這些部位加注潤滑脂進行潤滑，因此就采用倉內通過管道向這些部位定時定量壓送潤滑脂進行潤滑。工業上，集中加注潤滑脂更為廣泛，如鋼廠是輸送輥軸承，因輥子排列很長距離，數量多，采用集中加注潤滑比較方便。集中加注潤滑要通過很長的管道，為了加注方便，不致使泵壓過大，所采用潤滑脂的稠度一般為1號～0號，最好選用0號稠度的潤滑脂。
從潤滑脂稠度來考慮，一般密封脂，如閥門閥桿的密封脂，采用4號～5號稠度的潤滑脂；高轉數或超高轉數的部位，應采用3號～2號稠度的潤滑脂；一般通用，多采用2號～1號稠度的潤滑脂；集中加注潤滑，采用1號～0號稠度的潤滑脂；減速箱齒輪用脂，采用00號～000號稠度的潤滑脂。

6.從經濟性方面考慮

從經濟性方面考慮選擇合適的潤滑脂，是每一個潤滑脂使用者十分關心的事情。選用潤滑脂不能只看哪一種潤滑脂價格便宜，更重要的是要看這種潤滑脂的性能如何，應綜合考慮一種潤滑脂使用以后是否延長潤滑周期，減少的加注次數和潤滑脂的消耗數量、檢修費用、停工造成的生產損失等。如某鋼廠熱軋車間的疊軋機，傳統上是使用鈣基潤滑脂，雖然價格比較便宜，但性能不能滿足要求，軋機檢修頻繁，每月檢修1次，每次檢修約需16h。后來，選用2號復合鋰基潤滑脂，表面上看，價格是鈣基潤滑脂的3倍，但性能優良，檢修周期延長為4個月檢修1次，每次檢修僅為12h(縮短了4h)，并且每次檢修不像使用鈣基潤滑脂時全部更換，補加少許即可。更可觀的是，原使用鈣基潤滑脂時每年需更換1次絲杠和蝸輪，現在使用2號復合鋰基潤滑脂后，延長到2年更換1次絲杠和蝸輪，每根絲桿9000元，螺母價值20000元。該車間共有4臺疊軋機，僅此一項每年即可節約11萬元。而且潤滑劑消耗量僅為使用鈣基潤滑脂時的1/5，還可以多開工，增加的生產效益可觀。類似實例還很多。近年來，國外發達國家在許多設備上都使用高檔潤滑脂，其原因就在于此。

7.詳細參看說明書，正確選用潤滑脂

各種機械都有“使用說明書”，一般來說對所使用的潤滑劑都有說明，只要遵照執行即可。但應當值得注意的是，往往一些機械的設計人員，對最新的先進潤滑脂牌號、品種不是十分了解，因此在設備使用說明書中寫入一些過時的低檔潤滑脂產品，以致造成加脂頻繁，運轉很短時間就需檢修。如國內某石化公司有兩個大型化肥廠，一個是國內制造的設備，各種機泵規定每24h加注鈣基潤滑脂1次，而另一個是全套引進的設備，各種機泵規定每3個月至半年加注1次極壓鋰基潤滑脂。若國產設備也使用高檔的極壓鋰基潤滑脂，潤滑周期的差距絕對不是1比180～190，應當會大大縮小。在這種情況下，我們就應當參照國外先進經驗，大膽使用高檔潤滑脂，而不是墨守成規。

各種潤滑脂都有說明使用書，一般規定了大致的組成、理化性能指標、使用溫度范圍、適應的工作條件等，我們可以根據說明使用書來選擇適宜的潤滑脂。但是應當注意，一些企業或者某些銷售人員，為了推銷其潤滑脂產品，對某些性能以及適應的范圍做了不適當的夸張。

總之，潤滑脂的品種繁多，制造廠家也很多，生產工藝千差萬別，工業應用前又不能進行太多試驗，因此選擇一種適宜的潤滑脂必須慎重行事。